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Articles - Étudiants SUPINFO

Comprendre la méthode Kanban

Par Laurent PHILIBERT Publié le 18/07/2017 à 21:26:44 Noter cet article:
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Préambule

Dans cet article, je vous expliquerai ce que c’est le Kanban. Attention, je parlerai seulement du Kanban dans la logistique étant donné que ce type de gestion de projet est apparu dans ce domaine. Cependant, vous pourrez très vite faire le lien avec l’informatique. Pour cela, je mettrai des schémas du Kanban appliqué à la gestion d’un projet informatique.

Une histoire d'étiquettes

Le kanban signifie « étiquette » en Japonais. Il s’agit d’une « étiquette » qui sert à accomplir la demande que passe un client à un fournisseur au sein d'un système de production ou d'acheminement par flux tendu.  Donc qu'au sein d'un système à flux poussés, les ordinateurs vendeurs (amont) poussent leur production vers les machines consommateurs (aval), sans prendre en considération le vrai besoin de consommation, la façon du Kanban est une forme de in extremis par étiquette basée sur l'idée de production sur besoin. Cela signifie que la fabrication du envoie amont est restreinte aux seuls besoins rapporté par le envoie aval. Les sociétés qui adoptent ce mécanisme utilisent finalement les étiquettes de commande de poste en poste pendant toute la durée de leur chaîne client/fournisseur.  

Conforme pour un environnement à production régulière, l'objectif fondamental de la façon du Kanban est de supprimer le gaspillage par la continuité du calibre des disponibilités intermédiaires à un niveau honnête. Il n'est question par conséquent pas de faire du zéro stock absolu. Son installation a besoin d'une agréable organisation des processus, une maîtrise des flot internes, une estimation rigoureuse du nombre de Kanban et une haute sureté dans l'exécution des achats. 

Un Kanban est une autocollant de commande par pack fixe d'une et rare indexe d'article. Elle porte les caractéristiques suivantes :

Les informations générales de le produit (désignation, indexe constructeur, code interne, code à barre).

Les informations d'acheminement (envoi client, envoi fournisseur, emballage ou renfermant, dimension du pack). Le calibre du pack est la quantité de pièces à fabriquer ou à fournir pour un Kanban.  

L'idée du Kanban est facile : au cours de la commande, le Kanban est établi sur le renfermant vide ou mis à l'intérieur d'un tableau imaginé en vue de cela et livré après au envoie fournisseur. A l'acheminement, le envoie fournisseur fixe le Kanban sur le renfermant rempli et expédie la totalité au envoie client.

Deux méthodes du Kanban

Il existe en réalité deux principaux modèles de Kanban :

Les Kanbans de manutention/transport : Etiquettes vouées à un site de stockage de stockage, à une boutique intermédiaire et faisant home d'ordre de prélèvement et d'acheminement.

Les Kanbans de production : Etiquettes vouées à un atelier de production et faisant home d'ordre de production et d'acheminement.

Ceci révèle bien l'existence et le personnage du stock intermédiaire, même si on travaille assez « au ras des pâquerettes », en flux tendu. La boutique qui le a sert de relai de renseignent entre le envoie aval (client/consommateur) et le envoie amont (fournisseur/producteur). Dans cette organisation, il y a effectivement tant de Kanban de production que de Kanban de transport entre deux postes client/fournisseur. On peut adopter des autocollants de couleur autrement pour chaque type de Kanban. Pour gérer le niveau des disponibilités intermédiaires, il suffit d'augmenter ou de baisser la quantité de Kanbans en circulation.

D'après la nature des envois fournisseurs/clients (atelier de production, magasin de stockage, magasin de vente…) et l'endroit où est le stock, on a la possibilité d'avoir pour une même indexe, un ou deux modèles de Kanban en circulation entre deux envois.

Le Kanban original : quand le stock est en intégralité sur l'endroit de consommation, un unique Kanban est mis en circulation entre celui-ci et le envoie fournisseur. Si le envoie fournisseur est un autre magasin, c'est le Kanban de manutention qui est mis en circulation (ordre de prélèvement). Si néanmoins il est question d'un atelier de conception, c'est le Kanban de production qui est mis en circulation (ordre de conception).

Le Kanban double : quand une part du stock est positionnée au sein d'un dépôt intermédiaire entre un travail de consommation (client) et un travail de production (fournisseur), on se situe avec les deux étalons Kanbans en circulation entre les ordinateurs client/fournisseur. Le premier (Kanban de manutention) se promène entre la place de consommation et la boutique intermédiaire, pendant que l'autre (Kanban de production) se balade entre la boutique intermédiaire et la place de conception.

Chaque envoi est équipé d'un tableau à propos duquel sont déposées les autocollants (Kanbans). Ces nouvelles, une fois disponibles sur ce tableau, matérialisent des bons de commande pour le poste fournisseur. Le tableau des Kanbans est constitué de deux ou trois zones informant le poste fournisseur de l'obligation et de l'urgence de la commande : / ne pas ravitailler / à ravitailler / à ravitailler d'urgence.

Principales phases du Kanban

La façon du Kanban est employée entre deux envois client/fournisseur en fonction des stades suivantes :  

A la tête de consommation, le fournisseur prélève un pack (correspondant à un Kanban) de son stock. Dès qu'il commence la consommation de ce pack, il détache le Kanban qui y est établi et le positionne sur le tableau des Kanbans (bon de commande pour le envoie fournisseur). 

Un intermédiaire ramasse le Kanban, un renfermant vide et se rend au envois fournisseur. Une fois aux envois, il amasse un pack complet, détache le Kanban qui s'y débusque et le positionne sur le tableau des Kanbans sur les lieux. Il dépose par la suite le renfermant. Le Kanban, positionné sur le tableau au niveau de l’envoi fournisseur, forme une commande pour l’envoi implanté plus avant. Sur le pack récupéré, il fixe le Kanban de l’envoi consommateur et fait l'acheminement.

Une fois cette livraison faite, il contrôle s'il y a un Kanban sur le tableau. S'il n'existe pas de Kanban, ceci signifie qu'il n'y a aucun besoin en cours. Donc il attend. Le cycle continue donc de envoie à poste tout au long du circuit de distribution ou de production.

Formule de calcul du nombre de Kanban

Si l'on prend en compte :

C : consommation moyenne journalière d'un sujet.

Tf : temps de production essentiel pour faire 1 pièce, indiqué en unité de jour.

Ta : temps pour 1 pièce ou délai d'acheminement indiqué en unité de jour.

d : période de stock souhaitée en unité de jour.

Q : capacité d'un renfermant (lot identique à un Kanban).

A : taux de rebus (%) apprécié dans les ateliers de conception.

Deux formules sont souvent exploitées pour l'évaluation du nombre de fiches Kanban en circulation. D'après qu'il soit question d'un stock de production ou de distribution, on aura :

Pour des disponibilités d'articles terminés : nombre de Kanbans = (C x d) + encours /Q

Pour des disponibilités intermédiaires de production : nombre de Kanbans = C (Tf+Ta)(1+A)/Q

Avantages du Kanban

La formule du Kanban est très économe. Elle ne requière pas d'investissement lourd (système informatique), fait progresser le temps de vivacité dans tout le processus (optimisation des délais) et mobilise peu de moyens équipements (optimisation des charges).

Outil essentiel de la traçabilité : au moyen des infos marquées sur l'étiquette, surtout, le envoie fournisseur, on garde encore une trace de la cause des produits de chaque pack 

La fabrication par petits lots simplifie le contrôle rigoureux de le niveau de finition des articles. Avec zéro pièce défaillante transmise à la chaîne des clients installés en aval, on accroît les chances d'avoir au bout cent pour cent de bonnes pièces.

Ce mécanisme permet d'avoir un contrôle permanent du calibre des disponibilités. La régulation des niveaux des disponibilités intermédiaires est dirigée dans l'immédiat par la consommation. Aucune pièce ne se trouvant fabriquée ou déplacée sans Kanban, une augmentation ou baisse du nombre de Kanbans en circulation accroît ou baisse le calibre du stock.

Ses Limites

Pareil que toute formule de management par flot tendus, la façon du Kanban propose une pression gigantesque sur la totalité de chaîne logistique, et même en particulier les associés externes (les vendeurs, les routiers et les clients). Les désirs d'une telle organisation ne sont pas encore simples à considérer par tous.

Une médiocre synchronisation des actions pendant toute la durée de la chaîne peut générer des problèmes plein de résultats. Principalement, la perte de maîtrise des disponibilités (ruptures courantes, augmentations non justifiées du nombre de Kanbans en circulation).

Avec cette interdépendance entre envoies, les dangers sont élevés. Tout aléa au niveau d'un poste du maillon perturbe simplement toute l'activité des postes installés en aval.

Si sont performance ne peut être remis en question dans l‘organisation des processus entre postes de travail au niveau actif (entre ateliers de fabrication), la façon du Kanban dévoile des barrières dans la conduite des manœuvres aux niveaux stratégie et tactique. Avec des autocollants Kanbans, on ne peut pas récupérer et enregistrer des données à d’autres manœuvres faites. Sans historiques, il est impossible de résister au planning prévisionnel. D'un autre côté, les déplacements de stocks entre fournisseur/client ne sont pas valorisés. C'est une façon de faire qui doit par conséquent forcément être liée à un « si », une condition. Ce qui requiert obligatoirement un placement en supplément.

En bref

Si sont performance ne peut être remis en question dans l‘organisation des processus entre postes de travail au niveau actif (entre ateliers de fabrication), la façon du Kanban dévoile des barrières dans la conduite des manœuvres aux niveaux stratégie et tactique. Avec des autocollants Kanbans, on ne peut pas récupérer et enregistrer des données à d’autres manœuvres faites. Sans historiques, il est impossible de résister au planning prévisionnel. D'un autre côté, les déplacements de stocks entre fournisseur/client ne sont pas valorisés. C'est une façon de faire qui doit par conséquent forcément être liée à un « si », une condition. Ce qui requiert obligatoirement un placement en supplément.

Je vous invite à suivre la partie traitant le Kanban au niveau de l'IT dans cet article.

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